櫛風沐雨 逐浪前行
——技術升級助推本鋼邁向高質量發展
改革開放40年來，本鋼集團櫛風沐雨，逐浪前行，經過五輪大規模的技術升級改造，從改造之初的上規模，到技改升級的調結構，逐步邁向了綠色高質量發展的鋼鐵智造時代。
“八五”“九五”時期的“雙四百”改造，本鋼圍繞礦山擴幫、高爐擴容、轉爐自動化、1700軋機現代化改造，以及針對燒結、焦爐等落后工藝的一系列升級改造，使本鋼結束了無連鑄、無冷燒、無精煉、無冷軋、無鐵水預處理的歷史，且產品產量、質量大幅提升。1995年，冷軋工程的投產，使本鋼成為繼寶鋼、武鋼、鞍鋼之后，我國第四個擁有冷軋的國有大型鋼鐵聯合企業；2000年，本鋼率先在全國大鋼企中實現全連鑄生產；2002年，本鋼鐵鋼產量分別超過400萬噸；2003年，熱軋板產量實現歷史性突破，達到400萬噸。
從“十五”到“十三五”，持續技改升級結出沉甸甸的果實，使本鋼的鋼鐵產量全面提速，先后跨越了800萬噸、千萬噸鋼產量目標，使本鋼集團成為我國重要精品鋼材生產基地和具有國際競爭力的現代化企業。
截至去年底，技改升級使本鋼集團的鐵鋼產量達到近1600萬噸，是改革開放之初1978年的近20倍；技術改造讓本鋼的鐵、鋼、軋及配套工序工藝裝備達到國內外先進水平，冶煉及軋制效率成倍提升，本鋼集團成為目前國內外為數不多的工藝裝備先進的特大型鋼鐵聯合企業。
本鋼集團在持續的技改升級中，在實現高爐大型化的同時，高風溫熱風爐、無料鐘高壓爐頂、富氧大噴煤、自動控制、節能、余能余熱回收利用和環境保護等先進技術得到普遍推廣應用；鐵水預處理、大轉爐、精煉、連鑄等基本實現了“煉鋼——精煉——連鑄”一對一的最佳經濟規模的工藝裝備配置，實現了現代化、高效化、自動化負能煉鋼生產模式；生灰、燒結、焦化、高爐、轉爐煙塵污染得到有效治理，鋼鐵制造走向綠色發展時代。
隨著國內鋼材市場需求日益高端化，本鋼集團更加注重工藝裝備升級換代。2008年底，擁有十余項世界先進技術的國內首座最大寬度的2300毫米熱軋機組建成投產，熱軋產品從寬度、厚度、強度等方面均達到國內先進水平。2013年，具有自動化程度高、軋制效率高、成品精度高、厚度薄等特點的本鋼不銹鋼生產線全線貫通。
為了更好地適應市場需求，2003年至2017年，在冷軋系統改造中，冷軋超薄板、無取向硅鋼、熱鍍鋅、電鍍鋅、高強鋼等機組陸續建成投產，冷軋產品品種、規格實現了汽車板、家電板的全覆蓋，產品性能無論強度還是韌性均達到國內一流水平，有力地支持了國家經濟建設，滿足了我國工業化、城鎮化進程對鋼鐵材料的需求，使本鋼的產品結構從以普通板材為主，轉變為以高附加值的板材、管材、線材、棒材為主的鋼鐵產品質量有了顯著提高。
伴隨著技改升級，本鋼集團幾乎每項工程都有計算機自動化控制系統，通過數字模型的創新開發，不斷控制產品精度和內在質量，對設備問題進行診斷——人工智能技術越來越多地應用到鋼鐵制造中。技改帶來本鋼集團“硬件”的提升，ERP信息化工程建設使電子信息技術廣泛應用企業“軟件”管理，生產資源得到進一步優化，產品質量逐步實現過程監控，能源綜合利用率進一步提高，成本管控實現良性循環……
隨著信息數字化的廣泛應用，本鋼集團高爐利用系數、入爐焦比、轉爐爐齡、轉爐鋼鐵料消耗、熱軋成材率、冷軋成材率等一些主要經濟技術指標創出歷史最好水平；尤其是三級計算機系統，協調著煉鋼、連鑄、熱軋、冷軋工序的生產，以信息數字化帶動企業快速發展，本鋼集團駛入嶄新的智能鋼鐵時代。
面對未來，本鋼集團的發展目光更高更遠。今年初，制定了新一輪持續3年的技術改造方案，已按下綠色升級“快進鍵”。本輪技改幾乎涵蓋各主要生產工藝鏈條，是一次全方位、全系統“脫胎換骨”式的改造，將通過在品種結構調整、新材料研發、綠色及智能制造、自有礦山資源開發、產能置換等五方面的技改，進一步強筋健骨。其中，板材冷軋廠三冷軋工序熱鍍鋅高強鋼及鍍鋁硅生產線項目產品最高強度達1500MPa，熱成型鋼沖壓后的最高強度級別可達2000MPa，達到世界領先水平；特鋼產品將重回國內一流行列；板材廠區自發電量將提高10%。
新一輪技改以綠色制造為代表的節能環保項目，在本輪技改中占比較大。清潔生產技術和余熱、余能、余壓利用，“三廢”的綜合利用，循環經濟，低碳、低能耗生產，將極大地改善環境質量，增加企業經濟收益，使本鋼集團真正跨入“綠色鋼鐵”高質量發展新時代。
櫛風沐雨，逐浪前行。歷經百年滄桑的本鋼集團，在改革開放的春風里，正朝著具有國際競爭力的2000萬噸級精品鋼材基地目標，闊步前進！
技改碩果：鐵鋼產量全面提升
“七五”時期，本鋼加速“三二二”改造，到1988年底，本鋼人終于攻下200萬噸鋼這一難關。1989年，1700熱軋機組產量突破159萬噸的設計能力，達到162萬噸；其生產的板材，因首屈一指的冷彎性能和焊接性能，成為國內出口鍍鋅管的首選原料；該機組創造出當時國內同類機組高速度、高質量的先進水平，《人民日報》為此發表文章《中國的一米七站起來了》。“八五”“九五”時期的“雙四百”改造，本鋼圍繞礦山擴幫、高爐擴容、轉爐自動化、1700軋機現代化改造，以及針對燒結、焦爐等落后工藝的一系列升級改造，使本鋼結束了無連鑄、無冷燒、無精煉、無冷軋、無鐵水預處理的歷史，且產品產量、質量大幅提升。1995年，冷軋工程的投產，使本鋼成為繼寶鋼、武鋼、鞍鋼之后，我國第四個擁有冷軋的國有大型鋼鐵聯合企業；2000年，本鋼率先在全國大鋼企中實現全連鑄生產；2002年，本鋼鐵鋼產量分別超過400萬噸；2003年，熱軋板產量實現歷史性突破，達到400萬噸。
從“十五”到“十三五”，持續技改升級結出沉甸甸的果實，使本鋼的鋼鐵產量全面提速，先后跨越了800萬噸、千萬噸鋼產量目標，使本鋼集團成為我國重要精品鋼材生產基地和具有國際競爭力的現代化企業。
截至去年底，技改升級使本鋼集團的鐵鋼產量達到近1600萬噸，是改革開放之初1978年的近20倍；技術改造讓本鋼的鐵、鋼、軋及配套工序工藝裝備達到國內外先進水平，冶煉及軋制效率成倍提升，本鋼集團成為目前國內外為數不多的工藝裝備先進的特大型鋼鐵聯合企業。
裝備升級：調結構 強實力
“十五”“十一五”“十二五”期間，本鋼集團進一步加大技改升級力度，累計投資300多億元，完成百余項技改項目，引進國內外高端技術裝備，使主要技術裝備達到國際領先水平。大型化、自動化、現代化的裝備帶來產能不斷提升的同時，產品結構進一步調整，企業整體實力明顯提升。本鋼集團在持續的技改升級中，在實現高爐大型化的同時，高風溫熱風爐、無料鐘高壓爐頂、富氧大噴煤、自動控制、節能、余能余熱回收利用和環境保護等先進技術得到普遍推廣應用；鐵水預處理、大轉爐、精煉、連鑄等基本實現了“煉鋼——精煉——連鑄”一對一的最佳經濟規模的工藝裝備配置，實現了現代化、高效化、自動化負能煉鋼生產模式；生灰、燒結、焦化、高爐、轉爐煙塵污染得到有效治理，鋼鐵制造走向綠色發展時代。
隨著國內鋼材市場需求日益高端化，本鋼集團更加注重工藝裝備升級換代。2008年底，擁有十余項世界先進技術的國內首座最大寬度的2300毫米熱軋機組建成投產，熱軋產品從寬度、厚度、強度等方面均達到國內先進水平。2013年，具有自動化程度高、軋制效率高、成品精度高、厚度薄等特點的本鋼不銹鋼生產線全線貫通。
為了更好地適應市場需求，2003年至2017年，在冷軋系統改造中，冷軋超薄板、無取向硅鋼、熱鍍鋅、電鍍鋅、高強鋼等機組陸續建成投產，冷軋產品品種、規格實現了汽車板、家電板的全覆蓋，產品性能無論強度還是韌性均達到國內一流水平，有力地支持了國家經濟建設，滿足了我國工業化、城鎮化進程對鋼鐵材料的需求，使本鋼的產品結構從以普通板材為主，轉變為以高附加值的板材、管材、線材、棒材為主的鋼鐵產品質量有了顯著提高。
逐浪前行：邁向智能制造時代
作為建設鋼鐵強國的骨干力量，在改革的大潮中，本鋼人瞄準前沿，逐浪前行。本鋼集團要通過技改升級，從自動化生產向智能制造轉變，朝著綠色高質量發展的道路邁進。伴隨著技改升級，本鋼集團幾乎每項工程都有計算機自動化控制系統，通過數字模型的創新開發，不斷控制產品精度和內在質量，對設備問題進行診斷——人工智能技術越來越多地應用到鋼鐵制造中。技改帶來本鋼集團“硬件”的提升，ERP信息化工程建設使電子信息技術廣泛應用企業“軟件”管理，生產資源得到進一步優化，產品質量逐步實現過程監控，能源綜合利用率進一步提高，成本管控實現良性循環……
隨著信息數字化的廣泛應用，本鋼集團高爐利用系數、入爐焦比、轉爐爐齡、轉爐鋼鐵料消耗、熱軋成材率、冷軋成材率等一些主要經濟技術指標創出歷史最好水平；尤其是三級計算機系統，協調著煉鋼、連鑄、熱軋、冷軋工序的生產，以信息數字化帶動企業快速發展，本鋼集團駛入嶄新的智能鋼鐵時代。
面對未來，本鋼集團的發展目光更高更遠。今年初，制定了新一輪持續3年的技術改造方案，已按下綠色升級“快進鍵”。本輪技改幾乎涵蓋各主要生產工藝鏈條，是一次全方位、全系統“脫胎換骨”式的改造，將通過在品種結構調整、新材料研發、綠色及智能制造、自有礦山資源開發、產能置換等五方面的技改，進一步強筋健骨。其中，板材冷軋廠三冷軋工序熱鍍鋅高強鋼及鍍鋁硅生產線項目產品最高強度達1500MPa，熱成型鋼沖壓后的最高強度級別可達2000MPa，達到世界領先水平；特鋼產品將重回國內一流行列；板材廠區自發電量將提高10%。
新一輪技改以綠色制造為代表的節能環保項目，在本輪技改中占比較大。清潔生產技術和余熱、余能、余壓利用，“三廢”的綜合利用，循環經濟，低碳、低能耗生產，將極大地改善環境質量，增加企業經濟收益，使本鋼集團真正跨入“綠色鋼鐵”高質量發展新時代。
櫛風沐雨，逐浪前行。歷經百年滄桑的本鋼集團，在改革開放的春風里，正朝著具有國際競爭力的2000萬噸級精品鋼材基地目標，闊步前進！
2018-11-13