40年，如白駒過隙，焦化人緊跟綠色發展主旋律，一步一個腳印，一步一個臺階，唱響綠色發展之歌。
從小型落后到環保節能
產品產量質量實現飛躍
40年間，本鋼煉焦工序在堅持走綠色發展之路過程中，通過持續開展工藝技術裝備升級改造，實現了高產量、高質量、高環保、低成本，及能源再利用的大型化、現代化，焦炭及其化產品產量、質量實現飛躍。
40年前的本鋼焦化工序主體設備可謂“矮黑挫”，煉焦生產“黃龍升騰”。1985年參加工作的板材焦化廠工人技師張斌英說：“剛參加工作時，煉焦裝煤、加熱、出焦、水熄焦、篩焦、裝倉過程中，除塵系統簡單，廢氣粉塵排放嚴重超標，粉塵飛揚；落后的生產工藝產生的廢水、焦油等廢料污染環境，職工工作環境惡劣；爐前調火工多達20人，焦炭產量質量水平低。”那時，本鋼焦化工序有4座60孔4.3米頂裝焦爐，年設計焦炭產能160萬噸；北營廠區有2座30孔3.2米搗固焦爐，年設計焦炭產能25萬噸。兩個廠區的焦爐等設備均為小型化、低產能、重污染，生產工藝落后。
2005年至2008年，隨著本鋼煉鐵工序高爐大型化、現代化改造的推進，對焦炭質量要求越來越高。為提高焦炭質量，實現節能環保目標，板材焦化廠自2005年起，積極推進焦爐及配套設施建設，實施了第一輪改造，先后興建了6座焦爐，停產并拆除老焦爐2座，使焦炭設計年生產能力提高到460萬噸。其中，板材廠區有2座4.3米60孔焦爐、4座6米60孔焦爐、2座7米60孔焦爐，先后籌建3套干熄焦裝置。與此同時，隨著北營廠區2001年至2005年生鐵產量的提升，先后建起了8座焦爐，設計年產能達371萬噸。其中，2座6米50孔焦爐設計年產能100萬噸，2座4.3米65孔焦爐設計年產能85萬噸，4座4.3米72孔焦爐設計年產能186萬噸。
2010年本鋼、北鋼合并重組后，焦化工序迎來第二輪改造，焦爐焦炭年產能提高到851萬噸（其中板材廠區480萬噸、北營廠區371萬噸），與焦爐配套的干熄焦裝置替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，焦炭干熄率達到95%以上。
如今，本鋼焦化工序主要設備有16座焦爐及其配套的四大車等生產設備、9套干熄焦裝置、6條鼓風機產線，6條配煤產線。截至今年底，冶金焦炭年產量將達到685萬噸，焦炭熱強度（CSR）均達到67%以上，冷強度（M40）均達到88%以上，焦炭產量、質量實現質的飛躍。其中，板材焦化廠的四、五爐組的焦炭熱強度實現了68%以上的攻關目標，屬國內行業領先水平。
伴隨著焦爐現代化、大型化、節能化的進程，煉焦環保治理成效凸顯。張斌英高興地說：“現在的焦爐自動化控制程度高，調火工人數從原來的每座焦爐20人左右減少到六七人；采用干熄焦技術后，產生的蒸汽用來發電，焦炭通過皮帶通廊運輸，冶金焦率達85%以上，粉塵沒了影蹤，職工操作環境好多了。”
走技術創新之路
降成本、控三廢、增效益
40年來，本鋼焦化工序堅持從源頭抓起，走綠色發展之路，通過持續的技術創新，脫胎換骨，使很多生產工藝技術得到更新和改進，實現了降成本、控三廢、增效益的綠色發展目標。
技術創新從源頭抓起，備煤系統技術創新結碩果。自1997年以來，焦化工序先后有8項技術創新，極大地提高了生產效率，焦炭產量質量明顯提高，生產成本不斷下降，4項備煤技術達到國內行業先進水平。
——1997年，板材焦化廠改變焦化固廢與黃土進行等量交換的方式，引進焦油渣和酸焦油渣混合廢煤制型煤技術（2015年，北營焦化廠引進該技術并實施），使焦油渣和酸焦油污染物得到了徹底根治。
——2008年，板材焦化廠采用煤場管理與配煤專家系統，實現用煤從源頭、進廠、使用、效果跟蹤全方位的動態實時管理，焦炭質量穩定提高，節約了優質煉焦煤資源，降低了配煤成本。
——2001年，北營焦化廠東北地區第一套AAO廢水處理系統投產，實現焦化廢水各項外排指標達到行業領先水平。
——2008年，板材焦化廠引進瘦煤單獨粉碎工藝，克服了在多種煤共同粉碎時，由于瘦煤不易被粉碎，導致粒度不夠均勻，影響焦炭質量的問題，使用瘦煤配入比例比實施瘦煤單獨粉碎工藝前提高2%以上，降低了煉焦配煤成本。
——2011年，板材焦化廠引進美國MSP2000反射率測定系統；2012年，北營焦化廠引進MY5000A蔡司煤巖分析儀，兩廠運用煤巖分析的技術管理手段對入廠煤的質量進行監控，大幅減少了混煤進廠，降低了配煤成本，提高了焦炭質量的穩定性。
與此同時，以綠色煉焦為主題的多層次技術改造、技術創新，結出累累果實。2000年，板材焦化廠的裝煤出焦煙塵治理技術，治理焦爐煤塵、荒煤氣、焦油煙效果明顯，降低了環境污染，獲得國家科技進步三等獎（2015年北營焦化廠煉焦系統使用投入該技術）；2003年，板材焦化廠引進具有國際先進水平的紅外編碼四大車自動化技術，提高勞動效率，降低勞動強度，增強了設備運行的安全性和可靠性，獲評遼寧省科技進步三等獎（2010年此項技術在北營廠區推廣應用）。
技術升級、技術創新給焦化工序生產帶來的巨變，不僅表現在產量質量的飛躍，張斌英欣喜地說：“現在，我們的推焦加煤作業采用無線通訊聯系確認，職工隨身攜帶煤氣報警儀，爐溫實現自動化控制，各種生產數據實現自動測量和記錄，對煉焦煤計量全程檢測，生產自動化極大地降低了工人的勞動強度，提高了工作效率。”
治理“三廢”資源再利用
改善環境樹立新形象
改革開放40年來，本鋼焦化工序從環境治理著手，不斷加快資源循環利用步伐，廢水、固體廢物、廢氣“三廢”治理力度逐年加大，揚起了清潔生產的綠色風帆。
焦化廢水屬高污染、難降解含酚氰有機廢水，本著“減量化、再利用、資源化”的原則，板材焦化廠焦化廢水治理從最初的溶劑治理，到生物脫酚，再到生物脫氮、DY超電位電解+BAF工藝、臭氧+超濾、反滲透膜工藝技術，廢水治理力度逐步加大。截至2012年，板材焦化廠、北營焦化廠污水處理后各項指標完全滿足鋼鐵生產用水需要；均增設陶瓷過濾除焦油裝置，對循環氨水、剩余氨水，以及脫硫預冷塔噴灑液等進行除油，在改進氨水質量的同時回收部分焦油。更令人欣喜的是，板材焦化廠東風廠區經過自主研發，首創國內污水深度處理工藝，達到國內領先水平。其膜后清水送循環水系統，濃水用于煤場抑塵，真正實現廢水“零排放”。
焦化廢水治理不僅有效節約了水資源，還對改善太子河中下游水質具有非常重要的意義，有著顯著的社會效益、經濟效益和環境效益。
板材焦化廠主任工程師張鎖芳告訴記者：“入廠30多年，我親眼見證了回收系統回收凈化能力的不斷提升，焦化副產品緊跟市場變化，在發展中不斷‘減化’，效益卻逐年增加。”
板材焦化廠通過改造煤氣凈化裝置和實施精細管理，使板材廠區煤氣質量得到提升，有力地保障了上下游用戶生產的穩定順行。其化產品焦油、硫酸、粗苯、液體瀝青等受到市場歡迎；化產品10項新技術不僅使產品附加值大幅提高，而且減少了環境污染，降低了生產成本。其中，精苯再生酸焚燒制取硫酸專利技術解決了精苯再生酸污染環境問題，實現了資源的循環再利用，并榮獲“2001香港國際專利技術博覽會金牌獎”。
2008年，板材焦化廠原料焦油采用臥螺離心機脫水、脫渣工藝技術，將焦油中水、渣、油進行分離，節約了大量蒸汽，提高了焦油回收率。今年，該廠焦炭產量創新高，回收的焦油經過加工精制，制成十余種化工原料，年創效益數億元。
為了節約資源，實現能源再利用，2005年~2011年，本鋼焦化工序所有焦爐配套的9套干熄焦裝置全部投產，利用惰性氣體回收和利用紅焦顯熱產生蒸汽進行發電，替代了直接向大氣排放污染物的落后濕熄焦工藝，干熄率均達到95%以上。
堅持環境綜合治理，強化與省市政府合作。2011年7月14日，遼寧省環保廳、本溪市人民政府和本鋼集團簽署環境優化發展戰略合作框架協議，加大了環保治理投入力度。除了已經建成的裝煤、出焦、篩焦、干熄焦等除塵地面站之外，對爐門、爐門框、煙囪、爐頂等無組織排放問題也加大了管理力度。同時，向看不見的“污染”焦爐煙囪、化產品廢氣打出治理重拳，煙囪尾氣治理——脫硫脫硝工程提上日程，計劃在2020年底對16座焦爐全部完成治理，做到達標排放。
到那時，本鋼焦化工序的廢水、廢氣、廢棄固體治理將完全達到國家新環保法相關要求和標準，“三廢”的循環利用效率將進一步提高。本鋼焦化工序將向人們展示一幅藍天白云、綠草如茵的美麗圖畫，繼續譜寫綠色發展新篇章。